Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln
Ich möchte hier eine einfache Anleitung geben wie man ein Messer selbst baut. Mit dieser Anleitung möchte ich alle ansprechen die das Geld nicht so dicke haben und sich ein gutes Messer nicht leisten können. Und natürlich alle anderen die im Laden einfach nicht IHR Messer finden oder gerne basteln.
Ich verkaufe keine Materialien (wie z.B. Stahl oder Griffhölzer)!!!! Wer im Web bzw. Baumarkt nicht die richtigen Materialien/Werkzeuge findet kann sich dennoch gerne bei mir melden, ich maile dann ein paar Adressen zu wo man fündig wird.
Werkzeugliste:
- Stahlfeile Hieb 1 ( ca. 5€ im Baumarkt)
- Handbügelsäge mit HSS-Sägeblatt (ca. 7€ im Baumarkt)
- 4mm Bohrer HSS-Co ( ca. 1,50€ im Internet oder 4€ im Baumarkt)
- einfache Handbohrmaschine besser Standbohrmaschine
(zur Not tuts auch ein Dremel)
- Hammer, egal wie schwer und welche Form
- Schutzbrille
- Handschuhe
- Laubsäge (billigstes Modell rund 5€) mit Holzsägeblatt
- Schraubzwinge
- Teppichmesser
- falls vorhanden: Leimzwingen
Materialliste:
- Sandpapier Körnung: 100; 180; 240; 320; 400; 600; 1000; 1200
- Politurpaste
(es geht auch Ceranfeldscheuerpaste oder ganz billige Zahnpasta mit
kleinen Schleifkörperchen)
- Messing- oder Alurundmaterial 4mm Durchmesser (2€ im Baumarkt)
(zur Not gehen auch 4mm dicke Nägel)
- ein Schalenpaar oder einen Kantel Hartholz / Horn / Elfenbein
- UHU 2-Komponenten-Epoxid-Klebstoff
- Klingenstahl
Wenn alles Material und Werkzeug zusammengetragen ist, sollte man sich Gedanken über das Design machen. Einfache Formen und leicht zu bearbeitender Stahl steigern die Erfolgsaussichten erheblich !
Als ersten Schritt wird die Form der Klinge auf den Stahl übertragen.
(Für die Beispielfotos verwende ich 4 kleine Neck-Knives aus SB1-Stahl. Ich fange mit 4 Klingen an, falls die eine oder andere beim Härten bzw. einem anderen Fertigungsschritt Schaden nimmt und unbrauchbar wird)
Um sich die Arbeit etwas zu erleichtern, setzt man entlang der aufgezeichneten Klingenkonturen 4mm-Bohrungen. Je dichter man die Bohrungen aneinander platziert, umso leichter hat man es danach beim Aussägen der Klingenrohlinge.
Wer keinen Schraubstock besitzt, kann den Klingenstahl auch mit einer Schraubzwinge an der Tischkante befestigen und so die Klingen aussägen.
Beim Aussägen immer nahe der Linie bleiben ! Wer präzise sägt, hat es danach beim Feilen deutlich einfacher.
Zugegeben: man kann die Klingen schöner aussägen.
Die ausgesägten Rohlinge werden mit der Feile Hieb 1 exakt in Form gefeilt.
Und so sehen die fertig geformten Rohlinge aus....
Um sich etwas Arbeit beim Entfernen der harten Walzhaut (sofern vorhanden) zu ersparen, kann man die Klingen für 10-15min. in 20-30%ige Salzsäure aus dem Baumarkt legen. Erwärmt man die Säure zuvor in einem Edelstahltopf auf 50°C, verstärkt sich die Ätzwirkung erheblich. Beim Umgang mit Säuren sind Schutzbrille und Handschuhe (dicke Putzhandschuhe, keine AIDS-Handschuhe) Pflicht. Dämpfe nicht einatmen!!! Ein Eimer mit Wasser sollte zum Abspülen der Säure von der Klinge, sowie zum Abwaschen von Spritzern auf Kleidung und Haut immer bereitstehen.
Die Säure kann mehrfach wiederverwendet werden und sollte auf keinen Fall in den Abfluss gelangen. Auch neutralisierte Säure enthält noch giftige Chromsalze, die nicht in die Kanalisation gehören. Jede Gemeinde/Stadt hat eine Sammelstelle für Gefahrstoffe, dort kann man Säurereste oft gratis abgeben.
Die Klingen müssen nach dem Säurebad gründlich mit klarem Wasser abgespült und danach abgetrocknet werden.
So sehen die Klingen nach der Säurebehandlung aus. Wie man sieht, habe ich die Walzhaut nicht vollständig weggeätzt. Einen Teil der Walzhaut möchte ich erhalten, weil sie gut zum Design der kleinen Messer passt, finde ich.
Als nächstes folgt der wichtigste Schritt: das Aufziehen der Schneide.
Arbeitet man hier nicht präzise und symmetrisch, ist die Klinge später nicht zu gebrauchen und alle Arbeit war umsonst.
Wo später die Schneidphase (Schärfe) sein soll, wird mit einem „Edding“ oder Nagellack die gesamte Fläche geschwärzt. Danach nimmt man einen Bohrer der exakt der Dicke des Klingenstahls entspricht und reißt vorsichtig eine Mittellinie an. Diese Linie dient zur Orientierung beim Feilen der Schneide. So wird auch alles schön symmetrisch. Diese Linie muss gut sichtbar sein, aber nicht sehr tief.
Auf den beiden Seitenflächen wird noch eingezeichnet, wie die Schneide später aussehen soll.
Die Klinge wird mit der Schraubzwinge an einem stabilen Tisch befestigt. Der Lappen dient dazu die noch weiche Klinge nicht zu beschädigen. Kratzer, die man jetzt nicht in die Klinge macht, muss man später nicht mühsam entfernen.
Man setzt die Feile in einem Winkel von ca. 35-45° zur Klinge an und feilt gleichmäßig bis auf die zuvor eingezeichnete Mittellinie. Hat man überall bis auf die Mittellinie herunter gefeilt neigt man die Feile ein paar Grad zum Klingerücken hin und feilt gleichmäßig zur schwarzen Linie, die das Ende der Schneide symbolisiert. Setzt man die Feile zu flach an gleitet sie über die Klinge hinweg ohne nennenswerten Abtrag. Die „Mittellinie“ muss, nachdem beide Seiten befeilt wurden, noch mind. 0,2 besser 0,3mm dick sein, sonst wird die Klinge beim Härten unbrauchbar.
Prinzipiell sollte die Klinge nach dem Feilen so aussehen. Wenngleich sie nicht eine ganz so gleichmäßig Oberflächenstruktur haben muss.
Da ich oft mehrere Klingen an einem Tag schleife, habe ich nicht die Zeit / Kraft jede von Hand zu feilen, deshalb habe ich für die Beispielfotos die Klingen am Bandschleifer geschliffen. Was aber nicht heißen muss, dass handgefeilte Klingen nicht mindestens genauso präzise werden können (vorausgesetzt man hat genügend Übung).
Für 10cm Klingenlänge sollte man etwa 3-4h Stunden Feilarbeit einplanen. Mit Übung und geschickten Hände kann man es sicher auch in unter 1 Stunde schaffen. Für ein Messer, das ein Leben lang halten soll, kann man schon die eine oder andere Stunde mehr einplanen und es richtig machen, anstatt ein wenig Zeit zu sparen und zu pfuschen.
Die Klinge muss nach dem Feilen unbedingt noch mit dem Geodreieck überprüft werden. Kleine Unebenheiten und Asymmetrie lassen sich jetzt noch leicht mit der Feile ausbessern.
Dieses Foto zeigt eine meiner Klingen mit Blick auf die spätere Schneidphase.
Hier noch ein Gruppenfoto bevor es zum Bohren der Löcher für die Griffschalen geht.
Für die Griffschalen sollte man mindestens ein Loch pro 5cm Grifflänge einplanen. Weitere Löcher senken das Gewicht der Klinge und steigern später die Haftung der Griffschalen. Man sollte jedoch zusätzliche Löcher so platzieren, dass sie die Stabilität des Griffs nicht beeinträchtigen. Bohrungen nie näher als 3mm an den Rand der Klinge setzen. Viele kleine Löcher sind besser als wenige große.
So könnte das Ergebnis dann aussehen:
Bei diesen nur insgesamt 14cm langen Klingen konnte ich durch die zusätzlichen Bohrungen 4-5g einsparen.
Der Rand der Bohrungen sollte vorsichtig mit Schmirgelpapier abgerundet (entgratet) werden. Wer einen Kegelsenker zur Verfügung hat, kann ihn hier ins Spiel bringen.
Inzwischen sieht das Stück Stahl schon einem Messer sehr ähnlich. Die zeitraubendste Arbeit kommt allerdings noch. Die tiefen Kratzer, die durch das Feilen in die Klinge gemacht wurden, müssen mit Sandpapier heraus geschliffen werden. Für 10cm Klingenlänge müssen bis zu 5h eingeplant werden, je nach Stahlart und Tiefe der Feilspuren.
Obwohl ich einen Bandschleifer besitze, mache ich diese Arbeit grundsätzlich nur von Hand, weil es einfach präziser wird und den Klingenstahl nicht so sehr erwärmt.
Man trennt ein Stück Sandpapier aus dem Bogen heraus und wickelt es über ein flaches Stück Metall oder Holz. So lässt sich das Sandpapier leichter greifen und die Kraftübertragung ist besser. Wo man beginnt die Klinge zu schleifen ist völlig egal. Wichtig ist nur, dass man mit 100er Papier beginnt und längs zur Klinge schleift. Sind alle sichtbaren Kratzer entfernt, nimmt man ein Stück 120er Papier und schleift quer zur Klinge (Kreuzschliff) bis alle sichtbaren Kratzer entfernt sind. Auf diese Weise bearbeitet man die Klinge bis 600er Papier. Es dürfen keine Körnungen ausgelassen werden !
Der Griff sollte nicht geschliffen werden, denn auf rauen Flächen haftet der Klebstoff besser. Der Klingenrücken muss aber geschliffen werden, aber nur bis zum Griff hin, mehr nicht. Bearbeitet man auch den Klingenrücken am Griff, kann es zum Abrunden des Stahls kommen und die Griffschalen liegen dann nicht am Stahl an. Sobald der Griff angeklebt wurde, muss der Klingenrücken sowieso noch bearbeitet werden.
Die fertig geschliffene Klinge kann nun zu einer Härterei geschickt werden. Die Klinge sollte an der Schneidphase mindestens noch 0,1mm besser 0,25mm dick sein um Schäden durch die Wärmebehandlung zu vermeiden.
Adressen von Härtereien spuckt google aus, oder können bei mir erfragt werden.
Die 1-8 Wochen, die die Klinge in der Härterei ist, sollte man nutzen um sich geeignetes Griffmaterial zu besorgen. Für das erste Messer empfiehlt es sich nicht gleich ein Mammutelfenbein-Schalenpaar für 150€ oder ähnlich extrem teures Material zu erwerben. Gute Hölzer in geeigneten Maßen (oft schon als Schalenpaar gesägt und plan geschliffen) sind für 5-10€ zu bekommen. (wer google umsonst bemüht hat, kann mich gerne nach Händleradressen fragen. Von meinen eigenen Hölzern gebe ich allerdings nichts ab und verkaufen tue ich auch kein Holz - alles meins !!!! *g*)
Horn, Elfenbein, fossile Knochen usw. bereiten oft Schwierigkeiten beim Bearbeiten und reißen oft, wenn sie nicht richtig behandelt werden. Bei dem ersten Messer ist Holz einfach die bessere Wahl, um keine Enttäuschungen zu erleiden. Einheimische Hölzer sind bis auf wenige Ausnahmen wie z.B. Kirschbaum, Eiche, Buche, Robinie und Ilex unbrauchbar, weil sie zu weich sind.
Irgendwann kommt dann die Klinge aus der Härterei zurück und ist je nach Art der Härtung pechschwarz, stinkt nach verbranntem Öl und ist leicht klebrig oder sie ist je nach Härte blau, rot oder gelb gefärbt. Bevor die Klinge gereinigt wird, muss man sicherstellen dass die Klinge beim Härten nicht verzogen ist. Eine verzogene Klinge kann vom Laien nicht mehr gerettet werden, sie ist Ausschuss. Verzug, Brüche und Risse sind aber sehr selten. Die Härterei kann aber für diesen Schaden nicht haftbar gemacht werden. Man hat einfach nur Pech gehabt.
Meine Klinge sah nach dem Härten so aus:
Im Hintergrund liegen schon die Schalen aus Bubinga-Holz bereit. Kein schönes Holz, aber bekannt für seine Zähigkeit und Fäulnisresistenz.
Die Klinge sollte nun mit 600er Papier geschliffen werden. Ist die Klinge in Öl gehärtet worden, muss die gesamte Klinge penibel von allen Ölresten befreit werden, weil sonst später der Klebstoff nicht hält.
Danach legt man die Klinge auf das Holz und bohrt nur die Löcher für die Nietstifte durch das Holz. Die Klinge dient als Führung und Schablone für den Bohrer. Die Erleichterungsbohrungen werden nicht im Holz fortgeführt.
Die Klinge beim Bohren gut festhalten, sonst dreht sie mit und verursacht schwere Verletzungen. Ein rotierende Klinge niemals anfassen – erst Bohrmaschine ausschalten!!!!
Wer keinen Schraubstock hat, befestigt das Rundmaterial aus dem Baumarkt mit der Schraubzwinge am Tisch fest und sägt die Nietstifte etwa 5mm länger als beide Schalen und Klinge zusammen dick sind ab.
Sägekanten mit etwas Sandpapier abrunden, sonst passen die Stifte nicht in die Bohrungen.
Die Griffschalen können mit der Laubsäge noch grob in Form gesägt werden – überall mindestens 3mm „Reserve“ stehen lassen.
Nun geht’s ans kleben:
Bevor geklebt wird, muss man prüfen, ob die Schalen auch exakt passen, die Nietstifte auch lang genug sind, usw.
Ich verwende am liebsten UHU 2min. Epoxidkleber. Für den Anfang ist 24h Epoxidkleber aber besser. Der 2min.-Kleber ist nach 2 Minuten wirklich fest und man kann nichts mehr verschieben oder anpassen.
Man rührt den Kleber an und bestreicht die richtigen Seiten der Griffschalen und die Löcher für die Nieten mit Kleber. Dann baut man alles zusammen. Vorsichtige Hammerschläge treiben die Nieten in die Löcher. Mit Hilfe der Schraubzwinge oder mit Leimzwingen presst man die Schalen fest an die Klinge.
Wer Übung im Nieten hat kann jetzt noch die Nietstifte „vernieten“. Wer das nicht kann, dem sei gesagt, auch ohne das Vernieten ist es fast unmöglich die Schalen nach dem Aushärten des Klebers noch zu entfernen.
An allen Seiten muss etwas Kleber hervor quellen, so ist sichergestellt, dass überall genügend Kleber vorhanden ist und sich keine Spalten bilden.
2min. bis 24h Pause.
Ist der Kleber hart, wartet man trotzdem noch mind. 2h, um ganz sicher zu gehen.
Dann spannt man das Messer in den Schraubstock ein oder befestigt es mit der Schraubzwinge am Tisch. Mit der Laubsäge werden dann überschüssiges Holz und Klebstoffreste abgesägt. Ja, es ist normal,dass der Kleber beim Sägen sehr stark stinkt.
Sägt man zu dicht an den gehärteten Stahl der Klinge, verabschiedet sich das Laubsägeblatt. Was jetzt noch an Holz übersteht, wird mit der Feile und danach mit Sandpapier entfernt.
Mit den überstehenden Nietstiften und den Kleberesten drumherum verfährt man genauso.
Klebereste an der Klinge entfernt man vorsichtig mit dem Teppichmesser, das sollte sehr leicht gehen, denn der Kleber hält auf der geschliffenen Klinge schlecht.
Bei der Griffform kann man sich mit Laubsäge, Feile und Sandpapier künstlerisch ausleben. Griff in die Hand nehmen und was drückt wird weg gefeilt... so kommt man recht schnell zu einem ergonomischen Griff. Auch das Holz sollte bis zur 600er Körnung besser bis 1000er geschliffen und danach geölt werden. Leinöl oder Möbelöl haben sich da bewährt. Speiseöl wird mit der Zeit dagegen etwas eklig.
Die Klinge muss jetzt noch bis zur Körnung 1200 geschliffen werden und danach mit Metallpolitur und einem Baumwolllappen poliert werden.
Ganz zum Schluss wird die Klinge geschärft. Eine gute Klinge sollte je nach Stahl nach dem Schärfen bis etwa 6000er Körnung abgezogen werden und danach über einen Streichriemen (wie zum Rasieren) gezogen werden, um eine gute, haltbare Schärfe zu erhalten.
Wie man eine Scheide näht, beschreibe ich bei Interesse später mal.
Und so sieht eines der 4 fertigen kleinen Messer aus:
Ich möchte hier eine einfache Anleitung geben wie man ein Messer selbst baut. Mit dieser Anleitung möchte ich alle ansprechen die das Geld nicht so dicke haben und sich ein gutes Messer nicht leisten können. Und natürlich alle anderen die im Laden einfach nicht IHR Messer finden oder gerne basteln.
Ich verkaufe keine Materialien (wie z.B. Stahl oder Griffhölzer)!!!! Wer im Web bzw. Baumarkt nicht die richtigen Materialien/Werkzeuge findet kann sich dennoch gerne bei mir melden, ich maile dann ein paar Adressen zu wo man fündig wird.
Werkzeugliste:
- Stahlfeile Hieb 1 ( ca. 5€ im Baumarkt)
- Handbügelsäge mit HSS-Sägeblatt (ca. 7€ im Baumarkt)
- 4mm Bohrer HSS-Co ( ca. 1,50€ im Internet oder 4€ im Baumarkt)
- einfache Handbohrmaschine besser Standbohrmaschine
(zur Not tuts auch ein Dremel)
- Hammer, egal wie schwer und welche Form
- Schutzbrille
- Handschuhe
- Laubsäge (billigstes Modell rund 5€) mit Holzsägeblatt
- Schraubzwinge
- Teppichmesser
- falls vorhanden: Leimzwingen
Materialliste:
- Sandpapier Körnung: 100; 180; 240; 320; 400; 600; 1000; 1200
- Politurpaste
(es geht auch Ceranfeldscheuerpaste oder ganz billige Zahnpasta mit
kleinen Schleifkörperchen)
- Messing- oder Alurundmaterial 4mm Durchmesser (2€ im Baumarkt)
(zur Not gehen auch 4mm dicke Nägel)
- ein Schalenpaar oder einen Kantel Hartholz / Horn / Elfenbein
- UHU 2-Komponenten-Epoxid-Klebstoff
- Klingenstahl
Wenn alles Material und Werkzeug zusammengetragen ist, sollte man sich Gedanken über das Design machen. Einfache Formen und leicht zu bearbeitender Stahl steigern die Erfolgsaussichten erheblich !
Als ersten Schritt wird die Form der Klinge auf den Stahl übertragen.
(Für die Beispielfotos verwende ich 4 kleine Neck-Knives aus SB1-Stahl. Ich fange mit 4 Klingen an, falls die eine oder andere beim Härten bzw. einem anderen Fertigungsschritt Schaden nimmt und unbrauchbar wird)
Um sich die Arbeit etwas zu erleichtern, setzt man entlang der aufgezeichneten Klingenkonturen 4mm-Bohrungen. Je dichter man die Bohrungen aneinander platziert, umso leichter hat man es danach beim Aussägen der Klingenrohlinge.
Wer keinen Schraubstock besitzt, kann den Klingenstahl auch mit einer Schraubzwinge an der Tischkante befestigen und so die Klingen aussägen.
Beim Aussägen immer nahe der Linie bleiben ! Wer präzise sägt, hat es danach beim Feilen deutlich einfacher.
Zugegeben: man kann die Klingen schöner aussägen.
Die ausgesägten Rohlinge werden mit der Feile Hieb 1 exakt in Form gefeilt.
Und so sehen die fertig geformten Rohlinge aus....
Um sich etwas Arbeit beim Entfernen der harten Walzhaut (sofern vorhanden) zu ersparen, kann man die Klingen für 10-15min. in 20-30%ige Salzsäure aus dem Baumarkt legen. Erwärmt man die Säure zuvor in einem Edelstahltopf auf 50°C, verstärkt sich die Ätzwirkung erheblich. Beim Umgang mit Säuren sind Schutzbrille und Handschuhe (dicke Putzhandschuhe, keine AIDS-Handschuhe) Pflicht. Dämpfe nicht einatmen!!! Ein Eimer mit Wasser sollte zum Abspülen der Säure von der Klinge, sowie zum Abwaschen von Spritzern auf Kleidung und Haut immer bereitstehen.
Die Säure kann mehrfach wiederverwendet werden und sollte auf keinen Fall in den Abfluss gelangen. Auch neutralisierte Säure enthält noch giftige Chromsalze, die nicht in die Kanalisation gehören. Jede Gemeinde/Stadt hat eine Sammelstelle für Gefahrstoffe, dort kann man Säurereste oft gratis abgeben.
Die Klingen müssen nach dem Säurebad gründlich mit klarem Wasser abgespült und danach abgetrocknet werden.
So sehen die Klingen nach der Säurebehandlung aus. Wie man sieht, habe ich die Walzhaut nicht vollständig weggeätzt. Einen Teil der Walzhaut möchte ich erhalten, weil sie gut zum Design der kleinen Messer passt, finde ich.
Als nächstes folgt der wichtigste Schritt: das Aufziehen der Schneide.
Arbeitet man hier nicht präzise und symmetrisch, ist die Klinge später nicht zu gebrauchen und alle Arbeit war umsonst.
Wo später die Schneidphase (Schärfe) sein soll, wird mit einem „Edding“ oder Nagellack die gesamte Fläche geschwärzt. Danach nimmt man einen Bohrer der exakt der Dicke des Klingenstahls entspricht und reißt vorsichtig eine Mittellinie an. Diese Linie dient zur Orientierung beim Feilen der Schneide. So wird auch alles schön symmetrisch. Diese Linie muss gut sichtbar sein, aber nicht sehr tief.
Auf den beiden Seitenflächen wird noch eingezeichnet, wie die Schneide später aussehen soll.
Die Klinge wird mit der Schraubzwinge an einem stabilen Tisch befestigt. Der Lappen dient dazu die noch weiche Klinge nicht zu beschädigen. Kratzer, die man jetzt nicht in die Klinge macht, muss man später nicht mühsam entfernen.
Man setzt die Feile in einem Winkel von ca. 35-45° zur Klinge an und feilt gleichmäßig bis auf die zuvor eingezeichnete Mittellinie. Hat man überall bis auf die Mittellinie herunter gefeilt neigt man die Feile ein paar Grad zum Klingerücken hin und feilt gleichmäßig zur schwarzen Linie, die das Ende der Schneide symbolisiert. Setzt man die Feile zu flach an gleitet sie über die Klinge hinweg ohne nennenswerten Abtrag. Die „Mittellinie“ muss, nachdem beide Seiten befeilt wurden, noch mind. 0,2 besser 0,3mm dick sein, sonst wird die Klinge beim Härten unbrauchbar.
Prinzipiell sollte die Klinge nach dem Feilen so aussehen. Wenngleich sie nicht eine ganz so gleichmäßig Oberflächenstruktur haben muss.
Da ich oft mehrere Klingen an einem Tag schleife, habe ich nicht die Zeit / Kraft jede von Hand zu feilen, deshalb habe ich für die Beispielfotos die Klingen am Bandschleifer geschliffen. Was aber nicht heißen muss, dass handgefeilte Klingen nicht mindestens genauso präzise werden können (vorausgesetzt man hat genügend Übung).
Für 10cm Klingenlänge sollte man etwa 3-4h Stunden Feilarbeit einplanen. Mit Übung und geschickten Hände kann man es sicher auch in unter 1 Stunde schaffen. Für ein Messer, das ein Leben lang halten soll, kann man schon die eine oder andere Stunde mehr einplanen und es richtig machen, anstatt ein wenig Zeit zu sparen und zu pfuschen.
Die Klinge muss nach dem Feilen unbedingt noch mit dem Geodreieck überprüft werden. Kleine Unebenheiten und Asymmetrie lassen sich jetzt noch leicht mit der Feile ausbessern.
Dieses Foto zeigt eine meiner Klingen mit Blick auf die spätere Schneidphase.
Hier noch ein Gruppenfoto bevor es zum Bohren der Löcher für die Griffschalen geht.
Für die Griffschalen sollte man mindestens ein Loch pro 5cm Grifflänge einplanen. Weitere Löcher senken das Gewicht der Klinge und steigern später die Haftung der Griffschalen. Man sollte jedoch zusätzliche Löcher so platzieren, dass sie die Stabilität des Griffs nicht beeinträchtigen. Bohrungen nie näher als 3mm an den Rand der Klinge setzen. Viele kleine Löcher sind besser als wenige große.
So könnte das Ergebnis dann aussehen:
Bei diesen nur insgesamt 14cm langen Klingen konnte ich durch die zusätzlichen Bohrungen 4-5g einsparen.
Der Rand der Bohrungen sollte vorsichtig mit Schmirgelpapier abgerundet (entgratet) werden. Wer einen Kegelsenker zur Verfügung hat, kann ihn hier ins Spiel bringen.
Inzwischen sieht das Stück Stahl schon einem Messer sehr ähnlich. Die zeitraubendste Arbeit kommt allerdings noch. Die tiefen Kratzer, die durch das Feilen in die Klinge gemacht wurden, müssen mit Sandpapier heraus geschliffen werden. Für 10cm Klingenlänge müssen bis zu 5h eingeplant werden, je nach Stahlart und Tiefe der Feilspuren.
Obwohl ich einen Bandschleifer besitze, mache ich diese Arbeit grundsätzlich nur von Hand, weil es einfach präziser wird und den Klingenstahl nicht so sehr erwärmt.
Man trennt ein Stück Sandpapier aus dem Bogen heraus und wickelt es über ein flaches Stück Metall oder Holz. So lässt sich das Sandpapier leichter greifen und die Kraftübertragung ist besser. Wo man beginnt die Klinge zu schleifen ist völlig egal. Wichtig ist nur, dass man mit 100er Papier beginnt und längs zur Klinge schleift. Sind alle sichtbaren Kratzer entfernt, nimmt man ein Stück 120er Papier und schleift quer zur Klinge (Kreuzschliff) bis alle sichtbaren Kratzer entfernt sind. Auf diese Weise bearbeitet man die Klinge bis 600er Papier. Es dürfen keine Körnungen ausgelassen werden !
Der Griff sollte nicht geschliffen werden, denn auf rauen Flächen haftet der Klebstoff besser. Der Klingenrücken muss aber geschliffen werden, aber nur bis zum Griff hin, mehr nicht. Bearbeitet man auch den Klingenrücken am Griff, kann es zum Abrunden des Stahls kommen und die Griffschalen liegen dann nicht am Stahl an. Sobald der Griff angeklebt wurde, muss der Klingenrücken sowieso noch bearbeitet werden.
Die fertig geschliffene Klinge kann nun zu einer Härterei geschickt werden. Die Klinge sollte an der Schneidphase mindestens noch 0,1mm besser 0,25mm dick sein um Schäden durch die Wärmebehandlung zu vermeiden.
Adressen von Härtereien spuckt google aus, oder können bei mir erfragt werden.
Die 1-8 Wochen, die die Klinge in der Härterei ist, sollte man nutzen um sich geeignetes Griffmaterial zu besorgen. Für das erste Messer empfiehlt es sich nicht gleich ein Mammutelfenbein-Schalenpaar für 150€ oder ähnlich extrem teures Material zu erwerben. Gute Hölzer in geeigneten Maßen (oft schon als Schalenpaar gesägt und plan geschliffen) sind für 5-10€ zu bekommen. (wer google umsonst bemüht hat, kann mich gerne nach Händleradressen fragen. Von meinen eigenen Hölzern gebe ich allerdings nichts ab und verkaufen tue ich auch kein Holz - alles meins !!!! *g*)
Horn, Elfenbein, fossile Knochen usw. bereiten oft Schwierigkeiten beim Bearbeiten und reißen oft, wenn sie nicht richtig behandelt werden. Bei dem ersten Messer ist Holz einfach die bessere Wahl, um keine Enttäuschungen zu erleiden. Einheimische Hölzer sind bis auf wenige Ausnahmen wie z.B. Kirschbaum, Eiche, Buche, Robinie und Ilex unbrauchbar, weil sie zu weich sind.
Irgendwann kommt dann die Klinge aus der Härterei zurück und ist je nach Art der Härtung pechschwarz, stinkt nach verbranntem Öl und ist leicht klebrig oder sie ist je nach Härte blau, rot oder gelb gefärbt. Bevor die Klinge gereinigt wird, muss man sicherstellen dass die Klinge beim Härten nicht verzogen ist. Eine verzogene Klinge kann vom Laien nicht mehr gerettet werden, sie ist Ausschuss. Verzug, Brüche und Risse sind aber sehr selten. Die Härterei kann aber für diesen Schaden nicht haftbar gemacht werden. Man hat einfach nur Pech gehabt.
Meine Klinge sah nach dem Härten so aus:
Im Hintergrund liegen schon die Schalen aus Bubinga-Holz bereit. Kein schönes Holz, aber bekannt für seine Zähigkeit und Fäulnisresistenz.
Die Klinge sollte nun mit 600er Papier geschliffen werden. Ist die Klinge in Öl gehärtet worden, muss die gesamte Klinge penibel von allen Ölresten befreit werden, weil sonst später der Klebstoff nicht hält.
Danach legt man die Klinge auf das Holz und bohrt nur die Löcher für die Nietstifte durch das Holz. Die Klinge dient als Führung und Schablone für den Bohrer. Die Erleichterungsbohrungen werden nicht im Holz fortgeführt.
Die Klinge beim Bohren gut festhalten, sonst dreht sie mit und verursacht schwere Verletzungen. Ein rotierende Klinge niemals anfassen – erst Bohrmaschine ausschalten!!!!
Wer keinen Schraubstock hat, befestigt das Rundmaterial aus dem Baumarkt mit der Schraubzwinge am Tisch fest und sägt die Nietstifte etwa 5mm länger als beide Schalen und Klinge zusammen dick sind ab.
Sägekanten mit etwas Sandpapier abrunden, sonst passen die Stifte nicht in die Bohrungen.
Die Griffschalen können mit der Laubsäge noch grob in Form gesägt werden – überall mindestens 3mm „Reserve“ stehen lassen.
Nun geht’s ans kleben:
Bevor geklebt wird, muss man prüfen, ob die Schalen auch exakt passen, die Nietstifte auch lang genug sind, usw.
Ich verwende am liebsten UHU 2min. Epoxidkleber. Für den Anfang ist 24h Epoxidkleber aber besser. Der 2min.-Kleber ist nach 2 Minuten wirklich fest und man kann nichts mehr verschieben oder anpassen.
Man rührt den Kleber an und bestreicht die richtigen Seiten der Griffschalen und die Löcher für die Nieten mit Kleber. Dann baut man alles zusammen. Vorsichtige Hammerschläge treiben die Nieten in die Löcher. Mit Hilfe der Schraubzwinge oder mit Leimzwingen presst man die Schalen fest an die Klinge.
Wer Übung im Nieten hat kann jetzt noch die Nietstifte „vernieten“. Wer das nicht kann, dem sei gesagt, auch ohne das Vernieten ist es fast unmöglich die Schalen nach dem Aushärten des Klebers noch zu entfernen.
An allen Seiten muss etwas Kleber hervor quellen, so ist sichergestellt, dass überall genügend Kleber vorhanden ist und sich keine Spalten bilden.
2min. bis 24h Pause.
Ist der Kleber hart, wartet man trotzdem noch mind. 2h, um ganz sicher zu gehen.
Dann spannt man das Messer in den Schraubstock ein oder befestigt es mit der Schraubzwinge am Tisch. Mit der Laubsäge werden dann überschüssiges Holz und Klebstoffreste abgesägt. Ja, es ist normal,dass der Kleber beim Sägen sehr stark stinkt.
Sägt man zu dicht an den gehärteten Stahl der Klinge, verabschiedet sich das Laubsägeblatt. Was jetzt noch an Holz übersteht, wird mit der Feile und danach mit Sandpapier entfernt.
Mit den überstehenden Nietstiften und den Kleberesten drumherum verfährt man genauso.
Klebereste an der Klinge entfernt man vorsichtig mit dem Teppichmesser, das sollte sehr leicht gehen, denn der Kleber hält auf der geschliffenen Klinge schlecht.
Bei der Griffform kann man sich mit Laubsäge, Feile und Sandpapier künstlerisch ausleben. Griff in die Hand nehmen und was drückt wird weg gefeilt... so kommt man recht schnell zu einem ergonomischen Griff. Auch das Holz sollte bis zur 600er Körnung besser bis 1000er geschliffen und danach geölt werden. Leinöl oder Möbelöl haben sich da bewährt. Speiseöl wird mit der Zeit dagegen etwas eklig.
Die Klinge muss jetzt noch bis zur Körnung 1200 geschliffen werden und danach mit Metallpolitur und einem Baumwolllappen poliert werden.
Ganz zum Schluss wird die Klinge geschärft. Eine gute Klinge sollte je nach Stahl nach dem Schärfen bis etwa 6000er Körnung abgezogen werden und danach über einen Streichriemen (wie zum Rasieren) gezogen werden, um eine gute, haltbare Schärfe zu erhalten.
Wie man eine Scheide näht, beschreibe ich bei Interesse später mal.
Und so sieht eines der 4 fertigen kleinen Messer aus:
Wow! Klasse!
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